Refinerplatten, oft auch als Refinerscheiben bezeichnet, sind wichtige Verschleißteile in Zellstoffaufschlusssystemen. Ihre Leistung hängt nicht nur vom Plattendesign und Material ab, sondern auch von der korrekten Installation und den Betriebspraktiken.

Zu den Lieferanten von Refinerplatten gehören im Allgemeinen die ursprünglichen Refinerhersteller und spezialisierte Drittanbieter von Plattenherstellern. Internationale Marken für Refineranlagen sind ANDRITZ, Valmet und Voith.

Unabhängig vom Refinerhersteller sind die ordnungsgemäße Installation der Platten, die Laufrichtung, die Spaltverstellung, die Kontrolle von Verunreinigungen und die Verschleißinspektion für einen stabilen Raffinationsbetrieb unerlässlich.

Gängige Abmessungen von Refinerplatten

Refinerplatten decken je nach Maschinenkonfiguration einen breiten Durchmesserbereich ab.

Gängige metrische Abmessungen sind:

Ø250, Ø300, Ø350, Ø400, Ø450, Ø500, Ø550, Ø600, Ø660, Ø700, Ø750, Ø800, Ø900, Ø1000 und Ø1200 mm.

Bei importierten Refinersystemen sind auch Zollabmessungen häufig anzutreffen:

12", 14", 16", 20", 24", 26", 28", 30", 34", 36", 42" und 48".

Die Abmessungen und die Segmentanordnung müssen dem jeweiligen Refinerdesign entsprechen.

Refiner vor der Installation neuer Segmente inspizieren

Eine korrekte Installation beginnt, bevor die neuen Segmente in die Maschine eingebracht werden.

Inspizieren Sie die Montagefläche von Rotor/Stator, Bolzenlöcher und Auflagefläche der Segmente erhöhen.

Diese Bereiche sollten frei von Zellstoffablagerungen, Rost, Metallgraten oder Fremdkörpern sein.

Sobald alle Segmente montiert sind, überprüfen Sie, ob sie gleichmäßig aufliegen und fest angezogen sind. Ebenheit und Rundlauf sollten ebenfalls bestätigt werden.

Eine unsachgemäße Auflage oder Befestigung kann den mechanischen Zustand der Baugruppe beeinträchtigen, bevor der eigentliche Raffinationsprozess beginnt.

Beachten Sie die vorgegebene Rotor- und Statorausrichtung

Einige Plattendesigns weisen deutlich unterschiedliche Rotor- und Statorausführungen erhöhen.

Wo dies zutrifft, müssen die Segmente gemäß der vom Hersteller vorgegebenen Richtung installiert werden.

Plattendesigns mit einem konstruierten Rillenwinkel und Pumprichtung erfordern besondere Aufmerksamkeit.

Eine Umkehrung der vorgesehenen Konfiguration kann zu abnormalem Stofffluss, ungewöhnlichem Stromverbrauch, reduzierter Raffinationsleistung und erhöhten Vibrationen führen.

Die Identifizierung der Rotor-/Statorsegmente und der Pumprichtung sollte daher vor dem Anfahren überprüft werden.

Trockenlauf kann Refinerplatten schnell beschädigen

Ein Refiner sollte niemals trocken laufen.

Während des normalen Betriebs liefern Zellstoff und Flüssigkeit das Prozessmedium zwischen den Raffinationsflächen. Wenn die Platten bei hoher Drehzahl ohne dieses Medium aufeinandertreffen, kann die Reibungswärme schnell ansteigen.

Mögliche Folgen sind:

Brennen der Raffinationsrillen → Plattenverformung → Abplatzen der Rillen → Schwere Plattenschäden

Korrekte Stoff- und Flüssigkeitsbedingungen sollten daher vor Beginn der normalen Raffination hergestellt werden.

Den Raffinationsspalt beim Anfahren schrittweise kontrollieren

Der Platten- oder Raffinationsspalt ist eine kritische Betriebsvariable.

Das Anfahren sollte mit einem angemessenen Abstand beginnen. Sobald der Stofffluss, die Zellstoffkonsistenz und die Betriebsbedingungen stabilisiert sind, kann die Belastung schrittweise erhöht werden.

Eine plötzliche Reduzierung des Spalts, nur um eine schnellere Erhöhung des Schopper-Riegler-Grad (°SR) zu erreichen, wird nicht empfohlen.

Der Raffinationsprozess sollte zuerst einen stabilen Zustand erreichen, gefolgt von einer schrittweisen Anpassung zum erforderlichen Betriebspunkt.

Schützen Sie die Raffinationszone vor Metallverunreinigungen

Harte metallische Verunreinigungen stellen ein ernstes Risiko für Hochgeschwindigkeits-Refinerplatten dar.

Schrauben, Metallfragmente, Schweißschlacke und ähnlicher Schmutz können die Raffinationsrillen treffen und zu Abplatzungen oder umfangreicheren Plattenschäden führen.

Aus diesem Grund bieten vorgelagerte Magnetabscheider / Magnete und geeignete Anlagen zur Entfernung von Schwermetallverunreinigungen einen wichtigen Schutz.

Eine effektive Entfernung von Verunreinigungen sollte als Teil des Schutzes von Refinerplatten betrachtet werden.

Verschleißmuster als Wartungsindikator nutzen

Der Verschleiß von Refinerplatten sollte normalerweise relativ gleichmäßig bleiben.

Wenn abnormaler Verschleiß auftritt, kann das Muster nützliche Diagnoseinformationen liefern.

Einseitiger Verschleiß kann auf Probleme mit Rundlauf, Lagern oder Installation erhöhen.

Lokalisierter abnormaler Verschleiß kann auf Fremdkörper oder eine falsche Platteninstallation hindeuten.

Abgerundete Raffinationsrillenoberseiten können auf eine abnehmende Raffinationsleistung hindeuten.

Risse oder abgeplatzte Rillen erfordern eine sofortige Bewertung.

Wenn Rotor- und Statorverschleiß erheblich voneinander abweichen, untersuchen Sie Stofffluss, Plattendesign und Betriebspalt erhöhen.

Daher sollten Austauschentscheidungen nicht allein auf der Anzahl der Monate basieren, die ein Satz Platten in Betrieb war.

Der tatsächliche Zustand der Platten und die Raffinationsleistung bieten eine aussagekräftigere Grundlage.

Warum °SR allein die Raffination nicht vollständig bewerten kann

Der Schopper-Riegler-Grad (°SR) wird von Papierfabriken häufig als Indikator für die Zellstoffraffination verwendet.

Das Erreichen eines Ziel-°SR bedeutet jedoch nicht zwangsläufig, dass zwei Refinerplattendesigns eine gleichwertige Fasereinwicklung erzeugt haben.

Eine umfassendere Bewertung sollte Folgendes beinhalten:

Faserstoff-Entwässerungsgrad
Faserlänge
Feinstoffgehalt
Zugfestigkeitsindex
Weiterreißindex
Berstdruckindex
Spezifischer Energieverbrauch (kWh/t)

Zum Beispiel können zwei Refinerplattendesigns Zellstoff von 20°SR auf 35°SR erhöhen.

Ein Muster kann jedoch erheblich mehr Faserschnitte erzeugen, während ein anderes mehr Fibrillierung erzeugt.

Folglich können die endgültige Papierfestigkeit und der Raffinationsenergieverbrauch unterschiedlich sein, selbst wenn der endgültige °SR identisch ist.

Eine umfassendere Methode zur Bewertung von Refinerplatten

Eine praktische Bewertung kann kombinieren:

Zustand der Refinerplatte + Qualität der Zellstoffraffination + Energieverbrauch

Papierfabriken können die Beziehung weiter berücksichtigen:

Plattenverschleiß → Fasereinwicklung → Papierfestigkeit → Spezifischer Energieverbrauch

Dies bietet ein breiteres Verständnis dafür, wie ein Plattendesign unter tatsächlichen Produktionsbedingungen funktioniert.

Huatao Group Refinerplattenlösungen

Die Huatao Group bietet Lösungen für:

Refinerplatten für Einzelscheibenrefiner
Refinerplatten für Doppelscheibenrefiner
Konische Refinerfüllungen
Refinerplatten für hohe Konsistenz
Refinerplatten für niedrige Konsistenz
Dispergierplatten
Deflaker-Platten

Für weitere Informationen kontaktieren Sie bitte:

Huatao Group
Website: www.huataolover.com
E-Mail: service@huataogroup.com
WhatsApp / WeChat: +86 177 7825 5675

Schlagwörter

#RefinerPlate #RefinerDisc #PulpRefining #DiscRefiner #PulpAndPaper #PaperMill #PaperIndustry #Papermaking #PulpMaking #PaperMachinery #RefinerPlateWear #PaperTechnology #PulpEquipment #PaperMachine #HuataoGroup